Почти всегда в местах излома хвостовика корпуса обнаруживаются литейные дефекты в виде тонкостенности, спая, раковин или признаки нарушения режима термообработки отливки. В зоне перехода от головы к хвостовику, где часто возникают трещины, имеются также и внешние (геометрические) концентраторы напряжений, способствующие разрушению.
Установлено, что у длительно работающих автосцепок происходит старение металла, в результате чего снижается его пластичность и повышается температура хладноломкости., что в условиях больших нагрузок также может привести к хрупкому излому корпуса автосцепки.
Основная причина повышенных износов поверхностей клинового соединения хвостовика корпуса с хомутом – несоответствие конструкции данного узла современным условиям эксплуатации. Величина напряжений в зоне контакта клина с телом хомута и хвостовика при максимальных тяговых и ударных нагрузках превышает предел текучести используемого металла, в результате чего происходит смятие поверхностей, а иногда и разрушение деталей. В усиленных автосцепках клиновое соединение заменено более прочным – шарнирным.
В эксплуатации иногда происходит изгиб хвостовика корпуса и обрыв маятниковых подвесок при заклинивании автосцепок во время прохода вагонов через горб сортировочной горки, а также при превышении допускаемых скоростей соударения вагонов, у которых имеется большая разница уровней автосцепок. Изгибы в горизонтальной плоскости могут произойти при проходе вагонов по кривым участкам пути с радиусом менее допустимого или во время соударения автосцепок, имеющих ненормальные боковые отклонения.
Наиболее распространенным видом естественного износа является истирание рабочих поверхностей деталей и в результате этого потеря ими первоначальных размеров или формы. Истиранию подвержены ударно-тяговые поверхности головы корпуса автосцепки, поверхности горловины корпуса поглощающего аппарата и фрикционных клиньев, где имеет место сухое трение при больших нагрузках.
Детали с дефектами или не имеющие маркировки предприятия - изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом. При этом на каждый утилизированный корпус автосцепки составляется акт.
Перечень дефектов, при наличии которых детали автосцепного устройства не допускаются к ремонту и подлежат сдаче в металлолом, представим в виде таблицы 16.
Таблица 16 – Перечень дефектов деталей автосцепочного устройства, не допускающихся к ремонту.
Наименование детали |
Дефект |
Корпус автосцепки | |
|
а – выходящая на горизонтальная поверхность головы; б – выходящая за положение верхнего ребра со стороны большого зуба; в, г – длиной более 20 мм каждая; д, е – по вертикали сверху и снизу в углах, выходящие каждая из них за положение верхнего или нижнего ребра со стороны большого зуба; Заваренные и не заваренные трещины в зоне изгиба хвостовика; Трещины хвостовика в зоне «а»: суммарной длиной более 100 мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и более 150 мм для остальных корпусов; Хвостовик корпуса автосцепки СА-3 длиной менее 640 мм |
При оценке корпусов автосцепки с трещинами учитываются размеры обнаруженных трещин. Ранее разделанные и заваренные трещины учитываются, если по этой заварке возникла повторная трещина. В этом случае в суммарный размер трещин включается вся длина ранее выполненной заварки. | |
|
Трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, выходящие на вертикальную стенку кармана; Толщина «а» перемычки хвостовика любого вида менее 40 мм до наплавки; Износы хвостовика более 8 мм по месту прилегания его к тяговому хомуту, центрирующей балочке. |
Замок |
Излом перемычки |
Замкодержатель |
Наличие более одной трещины независимо от ее размера и места расположения |
Предохранитель |
Трещина или излом нижнего или верхнего плеча |
Тяговый хомут автосцепокСА-3 |
Толщина а тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 менее 20 мм; Ширина б тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 менее 95 мм; Для хомутов с шириной тяговой полосы 120 мм и менее 130 мм с шириной 160 мм Толщина в изношенной перемычки для автосцепки СА-3 менее 45 мм |
Тяговые хомуты устаревшей конструкции (изготовленные до 1950 г) Трещина «г» в задней опорной части, выходящая на тяговую полосу Трещина «д» в углу соединительной планки, выходящая на тяговую полосу Трещина в верхней или нижней тяговой полосе независимо от ее длины и места расположения Трещина не зависимо от ее длины и места расположения у тяговых хомутов, проработавших более 20 лет | |
Болт, поддерживающий клин тягового хомута |
Износ по диаметру более 2 мм; Трещины не зависимо от ее длины и месса расположения |
Упорная плита автосцепки СА-3 |
Трещина независимо от ее длины и места расположения |
Балочка центрирующего прибора |
Трещина независимо от места расположения, если после ее вырубки рабочее сечение уменьшается более чем на 25 %; Износ боле 10 мм |
Маятниковая подвеска центрирующего прибора |
Трещина независимо от ее длины и места расположения; Высота головки менее 18 мм |
Фиксирующий кронштейн расцепного привода |
Наличие более одной трещины (заваренной или не заваренной) |
Кронштейн расцепного привода |
То же |
Пружины поглощающих аппаратов ЦНИИ-Н6 |
Внутренней 360 мм, большой в горловине и основании 210 мм, внутренней во фрикционной части и большой угловой 188 мм, малой угловой (нижней) 86 мм |
Поглощающий аппарат ЦНИИ-Н6: -горловина корпуса аппарата; -фрикционный клин; -нажимной конус; |
Трещины, толщина стенки горловины менее 16 мм; Толщина стенки по краям менее 17 мм; Износ рабочей поверхности более 3 мм, определяемый при проверке шаблоном 611 |
Поглощающий аппарат Р-2П: -корпус аппарата; -направляющая плита; -нажимная плита; -резинометаллический элемент |
Трещина или излом независимо от величины и места расположения То же То же Отслоение резины от краев арматуры на глубину более 50 мм в любом месте Срок службы превышает 12 лет |
Поглощающий аппарат Р-5П: -корпус-хомут; -упорная плита; -резинометаллический элемент |
Трещина тяговой полосы или трещина в соединительных планках и задней опорной части, выходящая на тяговую полосу Трещина в любой части; Отслоение резины от краев арматуры на глубину более 50 мм в любом месте; Срок службы превышает 12 лет |
Информация по теме:
Основные задачи стоящие перед эксплуатационным локомотивным депо и
возможные способы их решения
Основными задачами депо является: - обеспечение технически исправного состояния локомотивного парка и устойчивой работы локомотивов в эксплуатации; - содержание в работе заданного количества локомотивов в соответствии с объемом работы и выполнение установленных норм простоя локомотивов на техническ ...
Расчет на ЭВМ цепей ДК и ДСН
Расчет цепи ДК сводится к определению уровней передачи линейных генераторов ГАЛС и мест установки тактовых генераторов, а цепей ДСН – к определению добавочных сопротивлений, включаемых последовательно с реле ДСН. Расчет производит на персональной ЭВМ, для чего необходимо ввести с клавиатуры число п ...
Анализ рентабельности ООО "Русбизнесавто"
Таблица 3.9 Анализ рентабельности ООО "Русбизнесавто" за 2008 г. Показатели рентабельности Значения показателя (в копейках) Изменение, коп. (гр.2 - гр.3) за отчетный период 2008 г. за аналогичный период прошлого года 1 2 3 4 1. Величина прибыли от продаж на каждый 62,2 60,1 +2,1 рубль, вл ...